Termékszabvány
l. Zománcozott huzal
1.1 zománcozott kerek huzal termékszabványa: gb6109-90 sorozatú szabvány; zxd/j700-16-2001 ipari belső ellenőrzési szabvány
1.2 zománcozott lapos huzal termékszabványa: gb/t7095-1995 sorozat
Zománcozott kerek és lapos huzalok vizsgálati módszereire vonatkozó szabvány: gb/t4074-1999
Papírcsomagoló sor
2.1. A kerek huzal papírcsomagolásának termékszabványa: gb7673.2-87
2.2 Papírba csomagolt lapos huzal termékszabványa: gb7673.3-87
Papírba csomagolt kerek és lapos huzalok vizsgálati módszereire vonatkozó szabvány: gb/t4074-1995
standard
Termékszabvány: gb3952.2-89
Módszer szabvány: gb4909-85, gb3043-83
Csupasz rézhuzal
4.1 A csupasz réz kerek huzal termékszabványa: gb3953-89
4.2 A csupasz réz lapos huzal termékszabványa: gb5584-85
Vizsgálati módszer szabványa: gb4909-85, gb3048-83
Tekercselő huzal
Kerek huzal gb6i08.2-85
Lapos vezeték gb6iuo.3-85
A szabvány főként a specifikációs sorozatra és a méretbeli eltérésre helyezi a hangsúlyt.
A külföldi szabványok a következők:
Japán termékszabvány sc3202-1988, vizsgálati módszer szabvány: jisc3003-1984
Amerikai szabvány wml000-1997
Nemzetközi Elektrotechnikai Bizottság mcc317
Jellemző használat
1. Az acetál zománcozott huzal 105 és 120 hőfokú, jó mechanikai szilárdsággal, tapadással, transzformátorolaj- és hűtőközeg-állósággal rendelkezik. A termék azonban gyenge nedvességállósággal, alacsony hőlágyulási átalakulási hőmérséklettel és a tartós benzol-alkohol keverék oldószerekkel szembeni ellenállással rendelkezik. Csak kis mennyiségben használják olajban töltött transzformátorok és olajjal töltött motorok tekercselésére.
Zománcozott huzal
Zománcozott huzal
2. A poliészter és a módosított poliészter hagyományos poliészter bevonósorának hőfokozata 130, a módosított bevonósor hőfokozata pedig 155. A termék mechanikai szilárdsága magas, rugalmassága, tapadása, elektromos teljesítménye és oldószerállósága jó. Gyengeségei a gyenge hőállóság, ütésállóság és az alacsony nedvességállóság. Kínában ez a legnagyobb választék, körülbelül kétharmadát teszi ki, és széles körben használják különféle motorokban, elektromos eszközökben, műszerekben, telekommunikációs berendezésekben és háztartási gépekben.
3. poliuretán bevonatú huzal; hőállóság: 130, 155, 180, 200. A termék fő jellemzői a közvetlen hegesztés, a nagyfrekvenciás ellenállás, a könnyű színezés és a jó nedvességállóság. Széles körben használják elektronikus készülékekben és precíziós műszerekben, telekommunikációs eszközökben és műszerekben. A termék gyengesége a kissé gyenge mechanikai szilárdság, a nem magas hőállóság, valamint a gyártósor rugalmassága és tapadása. Ezért a termék gyártási specifikációi a kis és mikrofinom vonalak.
4. Poliészter-imid/poliamid kompozit festékbevonat huzal, 180-as hőfokú. A termék jó hőállósággal, ütésállósággal, magas lágyulási és átütési hőmérséklettel, kiváló mechanikai szilárdsággal, jó oldószerállósággal és fagyállósággal rendelkezik. Gyengesége, hogy zárt körülmények között könnyen hidrolizálható, és széles körben használják tekercsekben, például motorokban, elektromos készülékekben, műszerekben, elektromos szerszámokban, száraz típusú transzformátorokban és így tovább.
5. A poliészter IMIM / poliamid-imid kompozit bevonat huzalrendszert széles körben használják hazai és külföldi hőálló bevonó sorokban, hőfokozata 200, a termék magas hőállósággal rendelkezik, valamint fagyállósággal, hidegállósággal és sugárzásállósággal, nagy mechanikai szilárdsággal, stabil elektromos teljesítménygel, jó vegyszerállósággal és hidegállósággal, valamint erős túlterhelési kapacitással rendelkezik. Széles körben használják hűtőszekrény kompresszorokban, légkondicionáló kompresszorokban, elektromos szerszámokban, robbanásbiztos motorokban és elektromos készülékekben magas hőmérsékleten, magas hőmérsékleten, magas hőmérsékleten, sugárzásállóságban, túlterhelésben és egyéb körülmények között.
teszt
A termék legyártása után ellenőrzéssel kell megítélni, hogy megjelenése, mérete és teljesítménye megfelel-e a termék műszaki szabványainak és a felhasználó műszaki megállapodásának követelményeinek. Mérés és tesztelés után, a termék műszaki szabványaival vagy a felhasználó műszaki megállapodásával összehasonlítva, a minősített termékek minősítettek, ellenkező esetben nem. Az ellenőrzés révén tükröződhet a bevonatoló sor minőségének stabilitása és az anyagtechnológia racionalitása. Ezért a minőségellenőrzés feladata az ellenőrzés, a megelőzés és az azonosítás. A bevonatoló sor ellenőrzésének tartalma: megjelenés, méretellenőrzés, mérés és teljesítményteszt. A teljesítmény magában foglalja a mechanikai, kémiai, termikus és elektromos tulajdonságokat. Most főként a megjelenést és a méretet ismertetjük.
felület
(megjelenés) sima és egyenletes, egyenletes színű, részecskék, oxidáció, szőrzet, belső és külső felület, fekete foltok, festékleválás és egyéb, a teljesítményt befolyásoló hibák nélkül kell lennie. A vezeték elrendezésének laposnak és szorosan kell illeszkednie az online koronghoz anélkül, hogy a vezetéket megnyomná és szabadon visszahúzódna. Számos tényező befolyásolja a felületet, például a nyersanyagok, a berendezések, a technológia, a környezet és egyéb tényezők.
méret
2.1 A zománcozott kerek huzal méretei a következők: külső méret (külső átmérő) d, vezető átmérő D, vezető eltérés △ D, vezető kerekítése F, festékréteg vastagsága t
2.1.1 A külső átmérő az átmérőt jelenti, amelyet a vezető szigetelő festékfóliával való bevonása után mérnek.
2.1.2 A vezető átmérője a fémhuzal átmérőjét jelenti a szigetelőréteg eltávolítása után.
2.1.3 A vezető eltérése a vezető átmérőjének mért értéke és a névleges érték közötti különbségre utal.
2.1.4 A nem kerekdedség értéke (f) a vezető egyes szakaszain mért maximális és minimális leolvasás közötti maximális különbségre utal.
2.2 mérési módszer
2.2.1 mérőeszköz: mikrométer mikrométer, pontosság 0,002 mm
Amikor a festékkel bevont huzal d < 0,100 mm átmérőjű, az erő 0,1-1,0 n, és az erő 1-8 n, ha a D ≥ 0,100 mm; a festékkel bevont sík vonal ereje 4-8 n.
2.2.2 külső átmérő
2.2.2.1 (kör) Ha a D vezető névleges átmérője kisebb, mint 0,200 mm, mérje meg a külső átmérőt egyszer 3, 1 m távolságra lévő ponton, jegyezzen fel 3 mérési értéket, és az átlagértéket vegye külső átmérőként.
2.2.2.2. Ha a D vezető névleges átmérője nagyobb, mint 0,200 mm, a külső átmérőt minden pozícióban háromszor meg kell mérni, két, egymástól 1 m távolságra lévő pozícióban, és 6 mérési értéket kell rögzíteni, és az átlagértéket kell külső átmérőnek tekinteni.
2.2.2.3 A széles és keskeny él méretét egyszer kell megmérni 100 mm3-es pozíciókban, és a három mért érték átlagértékét kell a széles és keskeny él teljes méretének tekinteni.
2.2.3 vezető mérete
2.2.3.1 (kör keresztmetszetű vezeték) Ha a D vezető névleges átmérője kisebb, mint 0,200 mm, a szigetelést bármilyen módszerrel el kell távolítani a vezető károsodása nélkül, 3, egymástól 1 m távolságra lévő ponton. A vezető átmérőjét egyszer kell megmérni: az átlagértéket kell vezetőátmérőnek tekinteni.
2.2.3.2 Ha a D vezető névleges átmérője nagyobb, mint 0,200 mm, a szigetelést bármilyen módszerrel el kell távolítani a vezető károsodása nélkül, és külön-külön meg kell mérni három, a vezető kerületén egyenletesen elosztott ponton, és a három mérési érték átlagértékét kell vezető átmérőnek venni.
A 2.2.2.3 (lapos vezeték) vezetékei 10 mm3 távolságra vannak egymástól, és a szigetelést bármilyen módszerrel el kell távolítani a vezető károsítása nélkül. A széles és a keskeny él méretét egyszer kell megmérni, és a három mérési érték átlagértékét kell a széles és a keskeny él vezetékméretének tekinteni.
2.3 számítás
2.3.1 eltérés = D mért – D névleges
2.3.2 f = a vezető minden szakaszán mért átmérőértékek maximális különbsége
2.3.3t = DD mérés
1. példa: van egy qz-2/130 0,71 mm-es zománcozott huzalból készült lemez, és a mérési érték a következő:
A külső átmérő: 0,780, 0,778, 0,781, 0,776, 0,779, 0,779; a vezető átmérője: 0,706, 0,709, 0,712. A külső átmérő, a vezető átmérője, az eltérés, az F érték és a festékréteg vastagsága kiszámításra és a minősítés elbírálására kerül sor.
Megoldás: d= (0,780+0,778+0,781+0,776+0,779+0,779) /6=0,779 mm, d= (0,706+0,709+0,712) /3=0,709 mm, eltérés = D mért névleges érték = 0,709-0,710=-0,001 mm, f = 0,712-0,706=0,006, t = DD mért érték = 0,779-0,709=0,070 mm
A mérés azt mutatja, hogy a bevonatoló sor mérete megfelel a szabványkövetelményeknek.
2.3.4 sík vonal: vastagított festékfilm 0,11 < & ≤ 0,16 mm, közönséges festékfilm 0,06 < & < 0,11 mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b+ △ + &max, ha az AB külső átmérője nem nagyobb, mint Amax és Bmax, a filmvastagság meghaladhatja a &max értéket, a névleges méret eltérése a (b) a (b) ＜ 3,155 ± 0,030, 3,155 < a (b) ＜ 6,30 ± 0,050, 6,30 < B ≤ 12,50 ± 0,07, 12,50 < B ≤ 16,00 ± 0,100.
Például, 2: a meglévő qzyb-2/180 síkvezeték 2,36 × 6,30 mm, a mért méretek a: 2,478, 2,471, 2,469; a: 2,341, 2,340, 2,340; b: 6,450, 6,448, 6,448; b: 6,260, 6,258, 6,259. Kiszámítják a festékfilm vastagságát, külső átmérőjét és vezetőképességét, és elbírálják a minősítést.
Megoldás: a= (2,478+2,471+2,469) /3=2,473; b= (6,450+6,448+6,448) /3=6,449;
a=(2,341 + 2,340 + 2,340) / 3 = 2,340; b=(6,260 + 6,258 + 6,259) / 3 = 6,259
Fóliavastagság: 2,473-2,340 = 0,133 mm az a oldalon és 6,499-6,259 = 0,190 mm a B oldalon.
A nem minősített vezetőméret oka főként a festés során a kitűzés feszültsége, az egyes részeken lévő filccsipeszek nem megfelelő feszessége, vagy a kitűző és a vezetőkerék rugalmatlan forgása, valamint a vezeték finom húzása, kivéve a félkész vezető rejtett hibáit vagy egyenetlen specifikációit.
A festékfólia minősítetlen szigetelőméretének fő oka a nem megfelelően beállított filc, a forma nem megfelelő illeszkedése és a beszerelés hiánya. Ezenkívül a folyamatsebesség, a festék viszkozitása, a szilárdanyag-tartalom stb. változása is befolyásolja a festékfólia vastagságát.

teljesítmény
3.1 mechanikai tulajdonságok: beleértve a nyúlást, a visszapattanási szöget, a puhaságot és a tapadást, a festék kaparását, a szakítószilárdságot stb.
3.1.1 A nyúlás az anyag képlékenységét tükrözi, amelyet a zománcozott huzal képlékenységének értékelésére használnak.
3.1.2 A visszarugózási szög és a puhaság az anyagok rugalmas deformációját tükrözi, amely felhasználható a zománcozott huzal puhaságának értékelésére.
A nyúlás, a visszarugózási szög és a puhaság tükrözi a réz minőségét és a zománcozott huzal lágyítási fokát. A zománcozott huzal nyúlását és visszarugózási szögét befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a huzal minősége; (2) a külső erő; (3) a lágyítási fok.
3.1.3 A festékfilm szívóssága magában foglalja a tekercselést és a nyújtást, azaz a festékfilm megengedett nyújtási deformációját, amely nem szakad el a vezető nyújtási deformációjával.
3.1.4 A festékfilm tapadása magában foglalja a gyors törést és leválást. A festékfilm vezetőhöz való tapadási képességét elsősorban értékelik.
A zománcozott huzalfestékfólia 3.1.5 karcállósági vizsgálata a festékfólia mechanikai karcolásokkal szembeni szilárdságát tükrözi.
3.2 hőállóság: beleértve a hősokkot és a lágyulási lebomlási tesztet.
3.2.1 A zománcozott huzal hősokkja a zománcozott huzal bevonófóliájának hőállósága mechanikai igénybevétel hatására.
A hősokkot befolyásoló tényezők: festék, rézhuzal és zománcozási folyamat.
3.2.3 A zománcozott huzal lágyulási és lebomlási teljesítménye a zománcozott huzal festékfilmjének mechanikai erőhatás alatti hődeformációval szembeni ellenállásának mértéke, azaz a festékfilm nyomás alatti képlékenyülésének és magas hőmérsékleten történő lágyulásának képessége. A zománcozott huzalfilm hőlágyulási és lebomlási teljesítménye a film molekuláris szerkezetétől és a molekuláris láncok közötti erőtől függ.
3.3 elektromos tulajdonságok közé tartozik: átütési feszültség, filmfolytonosság és egyenáramú ellenállás vizsgálat.
3.3.1 A letörési feszültség a zománcozott huzalfólia feszültségterhelhetőségére utal. A letörési feszültséget befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a fólia vastagsága; (2) a fólia kerekdedsége; (3) a kikeményedési fok; (4) a fóliában lévő szennyeződések.
A 3.3.2-es filmfolytonossági vizsgálatot tűszúrásvizsgálatnak is nevezik. Fő befolyásoló tényezők: (1) nyersanyagok; (2) működési folyamat; (3) berendezés.
3.3.3 Az egyenáramú ellenállás az egységnyi hosszban mért ellenállásértékre vonatkozik. Főleg a következők befolyásolják: (1) a lágyítási fok; (2) a zománcozott berendezés.
A 3.4-es vegyi ellenállás magában foglalja az oldószerállóságot és a közvetlen hegesztéssel szembeni ellenállást.
3.4.1 Oldószerállóság: A zománcozott huzalnak általában a tekercselés után impregnálási folyamaton kell átesnie. Az impregnáló lakkban lévő oldószer különböző mértékben duzzasztja a festékfilmet, különösen magasabb hőmérsékleten. A zománcozott huzalfilm kémiai ellenállását főként magának a filmnek a tulajdonságai határozzák meg. A festék bizonyos körülményei között a zománcozási folyamat is bizonyos hatással van a zománcozott huzal oldószerállóságára.
3.4.2 A zománcozott huzal közvetlen hegesztési teljesítménye tükrözi a zománcozott huzal forrasztási képességét a festékfilm eltávolítása nélküli tekercselés során. A közvetlen forraszthatóságot befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a technológia hatása, (2) a festék hatása.

teljesítmény
3.1 mechanikai tulajdonságok: beleértve a nyúlást, a visszapattanási szöget, a puhaságot és a tapadást, a festék kaparását, a szakítószilárdságot stb.
A 3.1.1-es nyúlás az anyag képlékenységét tükrözi, és a zománcozott huzal képlékenységének értékelésére szolgál.
A 3.1.2 visszarugózási szög és a puhaság az anyag rugalmas deformációját tükrözi, és felhasználható a zománcozott huzal puhaságának értékelésére.
A nyúlás, a visszarugózási szög és a puhaság tükrözi a réz minőségét és a zománcozott huzal lágyítási fokát. A zománcozott huzal nyúlását és visszarugózási szögét befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a huzal minősége; (2) a külső erő; (3) a lágyítási fok.
3.1.3 A festékfilm szívóssága magában foglalja a tekercselést és a nyújtást, azaz a festékfilm megengedett szakítódeformációja nem szakad meg a vezető szakítódeformációjával.
A 3.1.4 filmtapadás magában foglalja a gyors törést és lepattogzást. A festékfilm vezetőhöz való tapadási képességét értékelték.
3.1.5 A zománcozott huzalfólia karcállósági vizsgálata a fólia mechanikai karcolásokkal szembeni szilárdságát tükrözi.
3.2 hőállóság: beleértve a hősokkot és a lágyulási lebomlási tesztet.
3.2.1 A zománcozott huzal hősokkja a zománcozott huzal bevonatfóliájának mechanikai igénybevételnek kitett hőállóságára utal.
A hősokkot befolyásoló tényezők: festék, rézhuzal és zománcozási folyamat.
3.2.3 A zománcozott huzal lágyulási és lebomlási teljesítménye a zománcozott huzalfólia azon képességének mértéke, hogy ellenálljon a mechanikai erő hatására fellépő hődeformációnak, azaz a fólia azon képessége, hogy magas hőmérsékleten nyomás hatására lágyuljon és lágyuljon. A zománcozott huzalfólia hőlágyulási és lebomlási tulajdonságai a molekulaszerkezettől és a molekuláris láncok közötti erőtől függenek.
3.3 Az elektromos teljesítmény magában foglalja: átütési feszültség, filmfolytonosság és egyenáramú ellenállás vizsgálatát.
3.3.1 A letörési feszültség a zománcozott huzalfólia feszültségterhelhetőségére utal. A letörési feszültséget befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a fólia vastagsága; (2) a fólia kerekdedsége; (3) a kikeményedési fok; (4) a fóliában lévő szennyeződések.
A 3.3.2-es filmfolytonossági vizsgálatot tűszúrásvizsgálatnak is nevezik. A fő befolyásoló tényezők a következők: (1) nyersanyagok; (2) működési folyamat; (3) berendezés.
3.3.3 Az egyenáramú ellenállás az egységnyi hosszban mért ellenállásértékre vonatkozik. Főleg a következő tényezők befolyásolják: (1) a lágyítási fok; (2) a zománcozási berendezés.
A 3.4-es vegyi ellenállás magában foglalja az oldószerállóságot és a közvetlen hegesztéssel szembeni ellenállást.
3.4.1 Oldószerállóság: Általánosságban elmondható, hogy a zománcozott huzalt tekercselés után impregnálni kell. Az impregnáló lakkban lévő oldószer eltérő duzzadási hatást gyakorol a fóliára, különösen magasabb hőmérsékleten. A zománcozott huzalfólia kémiai ellenállását főként maga a fólia jellemzői határozzák meg. A bevonat bizonyos körülményei között a bevonási folyamat is bizonyos hatással van a zománcozott huzal oldószerállóságára.
3.4.2 A zománcozott huzal közvetlen hegesztési teljesítménye tükrözi a zománcozott huzal hegesztési képességét a tekercselési folyamat során a festékfilm eltávolítása nélkül. A közvetlen forraszthatóságot befolyásoló fő tényezők a következők: (1) a technológia hatása, (2) a bevonat hatása

technológiai folyamat
Fizetés → lágyítás → festés → sütés → hűtés → kenés → felvétel
Útra kelés
A zománcozó normál működése során a kezelő energiájának és fizikai erejének nagy részét a kiegyenlítő rész emészti fel. A kiegyenlítő orsó cseréje sok munkát igényel a kezelőtől, és a csatlakozás könnyen minőségi problémákat és működési hibákat okozhat. A hatékony módszer a nagy kapacitású kitűzés.
A feszültség szabályozása kulcsfontosságú a zománcozott huzal esetében. A nagy feszültség nemcsak a vezetőt teszi vékonyabbá, hanem a zománcozott huzal számos tulajdonságát is befolyásolja. Külsőre a vékony huzalnak gyenge a fénye; teljesítmény szempontjából a zománcozott huzal nyúlása, rugalmassága, hajlékonysága és hősokkja romlik. A húzóvezeték feszültsége túl kicsi, a vezeték könnyen elmozdul, ami miatt a húzóvezeték és a vezeték hozzáér a kemence szájához. Kihelyezéskor a legnagyobb aggodalomra ad okot, hogy a félkör alakú feszültség túl nagy, a félkör alakú feszültség pedig kicsi. Ez nemcsak a huzal meglazulását és elszakadását okozza, hanem a huzal erős rázkódását is okozza a kemencében, ami a huzal összeolvadásának és összeérésének hibájához vezet. A húzóvezeték feszültségének egyenletesnek és megfelelőnek kell lennie.
Nagyon hasznos a feszültség szabályozása érdekében a hajtókerék-készletet a lágyítókemence elé szerelni. A hajlékony rézhuzal maximális nem nyúló feszültsége szobahőmérsékleten körülbelül 15 kg/mm2, 400 ℃-on 7 kg/mm2, 460 ℃-on 4 kg/mm2 és 500 ℃-on 2 kg/mm2. A zománcozott huzal normál bevonási folyamata során a zománcozott huzal feszültségének lényegesen kisebbnek kell lennie, mint a nem nyúló feszültségnek, amelyet körülbelül 50%-ra kell szabályozni, a kihúzási feszültséget pedig a nem nyúló feszültség körülbelül 20%-ára kell szabályozni.
A radiális forgó típusú kiegyenlítő eszközt általában nagy méretű és nagy kapacitású tekercsekhez használják; a túlnyúló vagy kefés típusú kiegyenlítő eszközt általában közepes méretű vezetőkhöz; a kefés vagy dupla kúpos hüvelyes típusú kiegyenlítő eszközt általában mikroméretű vezetőkhöz.
Függetlenül attól, hogy melyik kifizetési módszert alkalmazzák, szigorú követelmények vonatkoznak a csupasz rézhuzal tekercs szerkezetére és minőségére.
—-A felületnek simának kell lennie, hogy a vezeték ne karcolódjon meg
—-A tengelymag mindkét oldalán, valamint az oldalsó lemez belsejében és külsején 2-4 mm-es sugarú r szögek vannak, hogy biztosítsák a kiegyensúlyozott kitűzést a kitűzés folyamata során.
—-Az orsó feldolgozása után statikus és dinamikus egyensúlyi teszteket kell végezni
—- A kefe kiegyenlítő szerkezet tengelymagjának átmérője: az oldalsó lemez átmérője kisebb, mint 1:1,7; a felső végű kiegyenlítő szerkezet átmérője kisebb, mint 1:1,9, különben a huzal elszakadhat, amikor a tengelymaghoz jut.

lágyítás
A lágyítás célja, hogy a vezetőt egy bizonyos hőmérsékleten melegített matrica húzási folyamata során a rácsváltozás miatt megkeményítse, így a molekularács-átrendeződés után visszaállítható a folyamat által megkövetelt lágyság. Ugyanakkor a húzási folyamat során a vezető felületén maradt kenőanyag és olaj eltávolítható, így a huzal könnyen festhető és a zománcozott huzal minősége biztosítható. A legfontosabb, hogy a zománcozott huzal megfelelő rugalmassággal és nyúlással rendelkezzen a tekercselés során, és egyúttal javítsa a vezetőképességet.
Minél nagyobb a vezető deformációja, annál kisebb a nyúlása és annál nagyobb a szakítószilárdsága.
A rézhuzal lágyításának három elterjedt módja van: tekercses lágyítás; folyamatos lágyítás huzalhúzógépen; folyamatos lágyítás zománcozógépen. Az előbbi két módszer nem felel meg a zománcozási folyamat követelményeinek. A tekercses lágyítás csak lágyítja a rézhuzalt, de a zsírtalanítás nem teljes. Mivel a huzal lágyítás után puha, a hajlítás a lehúzás során fokozódik. A huzalhúzógépen végzett folyamatos lágyítás lágyítja a rézhuzalt és eltávolítja a felületi zsírt, de a lágyítás után a lágy rézhuzal tekercselődik a tekercsre, és erősen hajlik. A zománcozón történő festés előtti folyamatos lágyítás nemcsak a lágyítás és zsírtalanítás célját éri el, hanem a lágyított huzal nagyon egyenes lesz, közvetlenül a festőberendezésbe kerül, és egyenletes festékréteggel vonható be.
A lágyító kemence hőmérsékletét a lágyító kemence hossza, a rézhuzal specifikációja és a vezeték sebessége alapján kell meghatározni. Ugyanazon hőmérséklet és sebesség mellett minél hosszabb a lágyító kemence, annál teljesebben tér vissza a vezetőrács. Alacsony lágyító hőmérséklet esetén minél magasabb a kemence hőmérséklete, annál jobb a nyúlás. Nagyon magas lágyító hőmérséklet esetén azonban fordított jelenség figyelhető meg. Minél magasabb a lágyító hőmérséklet, annál kisebb a nyúlás, és a huzal felülete elveszíti fényét, sőt akár rideggé is válhat.
A lágyító kemence túl magas hőmérséklete nemcsak a kemence élettartamát befolyásolja, hanem könnyen megégetheti a huzalt, amikor azt a kikészítéshez leállítják, eltörik és befűzik. A lágyító kemence maximális hőmérsékletét körülbelül 500 ℃-on kell szabályozni. A hőmérséklet-szabályozási pontot célszerű a statikus és dinamikus hőmérséklet közelébe választani a kemence kétfokozatú hőmérséklet-szabályozásának alkalmazásával.
A réz magas hőmérsékleten könnyen oxidálódik. A réz-oxid nagyon laza, és a festékfilm nem rögzül szilárdan a rézhuzalhoz. A réz-oxid katalitikus hatással van a festékfilm öregedésére, és károsan befolyásolja a zománcozott huzal rugalmasságát, hősokkját és hőöregedését. Ha a rézvezető nem oxidálódik, akkor magas hőmérsékleten meg kell akadályozni, hogy a rézvezető érintkezzen a levegő oxigénjével, ezért védőgázt kell biztosítani. A legtöbb lágyító kemence egyik végén vízzáras, a másik végén pedig nyitott. A lágyító kemence víztartályában lévő víznek három funkciója van: a kemence szájának lezárása, a huzal hűtése, gőz előállítására védőgázként. Az indítás kezdetén, mivel kevés gőz van a lágyítócsőben, a levegő nem távolítható el időben, ezért kis mennyiségű alkoholos-vízoldatot (1:1) önthetünk a lágyítócsőbe. (Ügyeljünk arra, hogy ne tiszta alkoholt öntsünk bele, és ellenőrizzük az adagolást.)
A hőkezelő tartályban lévő víz minősége nagyon fontos. A vízben lévő szennyeződések szennyezetté teszik a huzalt, befolyásolják a festést, és nem képes sima filmet képezni. A regenerált víz klórtartalma nem haladhatja meg az 5 mg/l-t, a vezetőképessége pedig az 50 μΩ/cm-t. A rézhuzal felületéhez tapadó kloridionok egy idő után korrodálják a rézhuzalt és a festékfilmet, és fekete foltokat képeznek a huzal felületén a zománcozott huzal festékfilmjében. A minőség biztosítása érdekében a mosogatót rendszeresen tisztítani kell.
A tartályban lévő víz hőmérséklete is fontos. A magas vízhőmérséklet elősegíti a gőzképződést, amely megvédi a lágyított rézhuzalt. A víztartályból kilépő huzal nehezen szállítja a vizet, de nem segíti elő a huzal hűtését sem. Bár az alacsony vízhőmérséklet hűtő szerepet játszik, a huzalon sok víz marad, ami nem segíti elő a festést. Általában a vastag huzal vízhőmérséklete alacsonyabb, a vékony huzalé magasabb. Amikor a rézhuzal elhagyja a víz felszínét, párolgó és fröccsenő víz hangja hallható, ami azt jelzi, hogy a víz hőmérséklete túl magas. Általában a vastag huzal hőmérsékletét 50 ~ 60 ℃-on, a középső huzalét 60 ~ 70 ℃-on, a vékony huzalét pedig 70 ~ 80 ℃-on szabályozzák. A nagy sebesség és a súlyos vízszállítási problémák miatt a finom huzalt forró levegővel kell szárítani.

Festés
A festés az a folyamat, amelynek során a bevonóhuzalt egy fémvezetőre viszik fel, hogy egy bizonyos vastagságú egyenletes bevonatot képezzenek. Ez a folyadékok és a festési módszerek számos fizikai jelenségéhez kapcsolódik.
1. fizikai jelenségek
1) Viszkozitás: Amikor a folyadék áramlik, a molekulák ütközése miatt az egyik molekula elmozdul a másik réteggel. A kölcsönhatási erő miatt a molekulák későbbi rétege akadályozza az előző molekularéteg mozgását, ezáltal tapadást okoz, amit viszkozitásnak nevezünk. A különböző festési módszerek és a különböző vezető specifikációk eltérő viszkozitású festéket igényelnek. A viszkozitás főként a gyanta molekulatömegéhez kapcsolódik, a gyanta molekulatömege nagy, a festék viszkozitása pedig nagy. Durva vonalak festésére használják, mivel a nagy molekulatömegű film mechanikai tulajdonságai jobbak. A kis viszkozitású gyantát finom vonalak bevonására használják, a gyanta molekulatömege kicsi, könnyen és egyenletesen bevonható, és a festékfilm sima.
2) A felületi feszültségű folyadékban molekulák vesznek körül. Ezen molekulák közötti gravitáció átmenetileg egyensúlyba kerülhet. Egyrészt a folyadék felületén lévő molekularéteg ereje a folyadék molekuláinak gravitációjának van kitéve, és az ereje a folyadék mélységére mutat, másrészt a gázmolekulák gravitációjának van kitéve. A gázmolekulák azonban kisebbek, mint a folyadék molekulái, és messze vannak tőlük. Ezért a folyadék felületi rétegében lévő molekulák a folyadékon belüli gravitációnak köszönhetően a folyadék felülete a lehető legnagyobb mértékben összehúzódik, és egy kerek gyöngyöt képez. A gömb felülete a legkisebb azonos térfogatú geometriában. Ha a folyadékot nem befolyásolják más erők, akkor a felületi feszültség alatt mindig gömb alakú.
A festékfolyadék felületi feszültsége szerint az egyenetlen felületek görbülete eltérő, és az egyes pontok pozitív nyomása kiegyensúlyozatlan. Mielőtt a festékbevonó kemencébe kerülne, a festékfolyadék a vastagabb részen a felületi feszültség hatására a vékonyabb rész felé áramlik, így a festékfolyadék egyenletes lesz. Ezt a folyamatot kiegyenlítésnek nevezik. A festékfilm egyenletességét a kiegyenlítés hatása és a gravitáció is befolyásolja. Ez mind az eredő erő eredménye.
Miután a filc festékvezetővel készült, egy körkörös húzási folyamat következik be. Mivel a huzal filccel van bevonva, a festékfolyadék alakja olajbogyó alakú. Ekkor a felületi feszültség hatására a festékoldat legyőzi a festék viszkozitását, és egy pillanat alatt kör alakúvá válik. A festékoldat húzási és kerekítési folyamatát az ábra mutatja:
1 – festékvezető a filcben 2 – a filc kimenetének pillanata 3 – a festékfolyadék a felületi feszültség miatt lekerekített alakú
Ha a huzal specifikációja kicsi, a festék viszkozitása kisebb, és a körkörös rajzoláshoz szükséges idő is rövidebb; ha a huzal specifikációja nő, a festék viszkozitása nő, és a szükséges körkörös rajzolási idő is nagyobb. Nagy viszkozitású festékeknél a felületi feszültség néha nem tudja leküzdeni a festék belső súrlódását, ami egyenetlen festékréteget eredményez.
Amikor a bevonatos vezetéket nemezelni kell, a festékréteg húzása és lekerekítése során továbbra is fennáll a gravitációs probléma. Ha a húzókör hatásideje rövid, az olajbogyó éles szöge gyorsan eltűnik, a gravitáció hatásideje nagyon rövid, és a vezetőn lévő festékréteg viszonylag egyenletes. Ha a húzóidő hosszabb, az olajbogyó mindkét végén lévő éles szögnek hosszabb ideje van, és a gravitáció hatásideje hosszabb. Ekkor a festékfolyadék réteg az éles sarokban lefelé áramlik, ami a festékréteg helyi területein megvastagodik, és a felületi feszültség miatt a festékfolyadék golyóvá húzódik és részecskékké alakul. Mivel a gravitáció nagyon hangsúlyos, ha a festékréteg vastag, nem szabad, hogy túl vastag legyen minden egyes réteg felhordásakor, ami az egyik oka annak, hogy a bevonatvonal bevonásakor „vékony festéket használnak egynél több réteg bevonására”.
Finom vonal bevonásakor, ha vastag, a felületi feszültség hatására összehúzódik, hullámos vagy bambusz alakú gyapjút képezve.
Ha a vezetőn nagyon finom sorja van, akkor a sorja felületi feszültség hatására nem könnyen festhető, könnyen elveszhet és elvékonyodhat, ami a zománcozott huzal tűlyukát okozza.
Ha a kerek vezető ovális, akkor további nyomás hatására a festékfolyadék réteg az ellipszis alakú hossztengely két végén vékony, a rövidtengely két végén pedig vastagabb, ami jelentős egyenetlenségi jelenséget eredményez. Ezért a zománcozott huzalhoz használt kerek rézhuzal kerekségének meg kell felelnie a követelményeknek.
Amikor buborék keletkezik a festékben, a buborék a keverés és adagolás során a festékoldatba tekeredő levegő. A kis levegőarány miatt a felhajtóerő hatására a külső felületre emelkedik. A festékfolyadék felületi feszültsége miatt azonban a levegő nem tud áttörni a felületen, és a festékfolyadékban maradni. Az ilyen típusú légbuborékos festéket a huzal felületére viszik fel, és belép a festékcsomagoló kemencébe. Melegítés után a levegő gyorsan kitágul, és a festékfolyadék festődik. Amikor a folyadék felületi feszültsége a hő hatására csökken, a bevonat felülete nem lesz sima.
3) A nedvesedés jelensége az, hogy a higanycseppek ellipszis alakban zsugorodnak az üveglapon, a vízcseppek pedig kitágulnak, vékony, enyhén domború közepű réteget képezve. Az előbbi a nem nedvesedés jelensége, az utóbbi a párásodás jelensége. A nedvesedés a molekuláris erők megnyilvánulása. Ha a folyadék molekulái közötti gravitáció kisebb, mint a folyadék és a szilárd anyag közötti gravitáció, a folyadék nedvesíti a szilárd anyagot, és így a folyadék egyenletesen bevonhatja a szilárd anyag felületét; ha a folyadék molekulái közötti gravitáció nagyobb, mint a folyadék és a szilárd anyag közötti gravitáció, a folyadék nem tudja nedvesíteni a szilárd anyagot, és a folyadék tömeggé zsugorodik a szilárd anyag felületén. Ez egy csoport. Minden folyadék képes nedvesíteni bizonyos szilárd anyagokat, másokat nem. A folyadékszint érintője és a szilárd anyag felületének érintője közötti szöget érintkezési szögnek nevezzük. Ha az érintkezési szög kisebb, mint 90°, a folyadék nem nedvesíti a szilárd anyagot 90°-nál nagyobb szögben.
Ha a rézhuzal felülete fényes és tiszta, felvihető rá egy festékréteg. Ha a felület olajos, az befolyásolja a vezető és a festékfolyadék határfelülete közötti érintkezési szöget. A festékfolyadék nedvesítőről nem nedvesítővé válik. Ha a rézhuzal kemény, a felületi molekuláris rácsszerkezet szabálytalanul elrendeződve kevéssé vonzza a festéket, ami nem segíti elő a rézhuzal nedvesítését a lakkoldat által.
4) Kapilláris jelenség: A cső falában lévő folyadék mennyisége megnő, a cső falát nem nedvesítő folyadék mennyisége pedig csökken. Ezt kapilláris jelenségnek nevezzük. Ez a nedvesítési jelenségnek és a felületi feszültség hatásának köszönhető. A filcfestés a kapilláris jelenség alkalmazását jelenti. Amikor a folyadék nedvesíti a cső falát, a folyadék a cső fala mentén emelkedik, homorú felületet képezve, ami növeli a folyadék felületét, és a felületi feszültségnek a folyadék felületét minimálisra kell csökkentenie. Ezen erőhatás alatt a folyadékszint vízszintes lesz. A csőben lévő folyadék a növekedéssel együtt emelkedik, amíg a nedvesítés és a felületi feszültség hatása felfelé húz, és a csőben lévő folyadékoszlop súlya el nem éri az egyensúlyi helyzetet, a csőben lévő folyadék emelkedése meg nem áll. Minél finomabb a kapilláris, annál kisebb a folyadék fajsúlya, minél kisebb a nedvesítés érintkezési szöge, minél nagyobb a felületi feszültség, minél magasabb a folyadékszint a kapillárisban, annál nyilvánvalóbb a kapilláris jelenség.

2. Filcfestési módszer
A filcfestési módszer szerkezete egyszerű és a működtetése kényelmes. Amíg a filcet a filcsíptetővel a huzal két oldalára laposan rögzítik, a filc laza, puha, rugalmas és porózus tulajdonságait felhasználva kialakítja a formalyukat, lekaparja a huzalon lévő felesleges festéket, felszívja, tárolja, szállítja és kapilláris jelenség révén pótolja a festékfolyadékot, majd egyenletesen felviszi a festékfolyadékot a huzal felületére.
A filcbevonatolási módszer nem alkalmas a túl gyorsan elillanó oldószerrel vagy túl magas viszkozitással rendelkező zománcozott huzalfestékekhez. A túl gyors oldószer-elillanás és a túl magas viszkozitás eltömíti a filc pórusait, és gyorsan elveszíti jó rugalmasságát és kapilláris szifonképességét.
Filcfestési módszer használatakor a következőkre kell figyelni:
1) A filcrögzítő és a kemence bemenete közötti távolság. Figyelembe véve a festés utáni szintezési és gravitációs erőt, a vonal felfüggesztésének és a festék gravitációjának tényezőit, a filc és a festéktartály (vízszintes gép) közötti távolság 50-80 mm, a filc és a kemence szája közötti távolság pedig 200-250 mm.
2) A filc specifikációi. Durva specifikációk bevonásakor a filcnek szélesnek, vastagnak, puhának, rugalmasnak és sok pórusúnak kell lennie. A filc a festési folyamat során könnyen kialakítható viszonylag nagy formázólyukakkal, nagy mennyiségű festék tárolásával és gyors szállításával. Finom szálak felhordásakor keskenynek, vékonynak, sűrűnek és kis pórusúnak kell lennie. A filc vattacukorral vagy pólóvászonnal becsomagolható, hogy finom és puha felületet képezzen, így a festék mennyisége kicsi és egyenletes lesz.
A bevont filc méretére és sűrűségére vonatkozó követelmények
Specifikáció mm szélesség × vastagság sűrűség g / cm3 specifikáció mm szélesség × vastagság sűrűség g / cm3
0,8~2,5 50×16 0,14~0,16 0,1~0,2 30×6 0,25~0,30
0,4~0,8 40×12 0,16~0,20 0,05~0,10 25×4 0,30~0,35
20 ~ 0,250,05 20 × 30,35 ~ 0,40 alatt
3) A filc minősége. A festéshez kiváló minőségű, finom és hosszú szálú gyapjúfilc szükséges (külföldön a gyapjúfilc helyettesítésére kiváló hő- és kopásállóságú szintetikus szálakat használnak). 5%, pH = 7, sima, egyenletes vastagságú.
4) A filctüskével szemben támasztott követelmények. A sínt pontosan, rozsdamentesen kell gyalulni és megmunkálni, a filccel való sík érintkezési felületet fenntartva, hajlítás és deformáció nélkül. Különböző súlyú síneket különböző huzalátmérőkkel kell készíteni. A filc feszességét a lehető legnagyobb mértékben a sín öngravitációjával kell szabályozni, és kerülni kell a csavarral vagy rugóval történő összenyomást. Az öngravitációs tömörítés módszerével az egyes szálak bevonata meglehetősen egyenletes lehet.
5) A filcnek jól illeszkednie kell a festékkészlethez. Változatlan festékanyag esetén a festékadagolás mennyisége a festékszállító henger forgásának beállításával szabályozható. A filc, a sín és a vezető helyzetét úgy kell elrendezni, hogy a formázó szerszám lyuka a vezetővel egy vonalban legyen, hogy a filc egyenletes nyomást gyakoroljon a vezetőre. A vízszintes zománcozógép vezetőkerekének vízszintes helyzete alacsonyabban legyen, mint a zománcozó henger teteje, és a zománcozó henger tetejének és a filc közbenső réteg középpontjának magassága ugyanazon a vízszintes vonalon legyen. A zománcozott huzal filmvastagságának és felületének biztosítása érdekében célszerű kis keringetésű festéket használni a festékadagoláshoz. A festékfolyadékot a nagy festékdobozba pumpálják, és a keringtetett festéket a nagy festékdobozból a kis festéktartályba pumpálják. A festék fogyasztásával a kis festéktartályt folyamatosan kiegészíti a nagy festékdobozban lévő festék, így a kis festéktartályban lévő festék egyenletes viszkozitást és szilárdanyag-tartalmat tart fenn.
6) Egy bizonyos ideig tartó használat után a bevont filc pórusait eltömíti a rézhuzalon lévő rézpor vagy a festékben lévő egyéb szennyeződések. A gyártás során elszakadt huzal, a huzalhoz tapadt huzal vagy az illesztések megkarcolják és károsítják a filc puha és egyenletes felületét. A huzal felülete a filccel való hosszú távú súrlódás miatt károsodhat. A kemence szájánál a hősugárzás megkeményíti a filcet, ezért rendszeresen cserélni kell.
7) A filcfestésnek elkerülhetetlen hátrányai vannak. Gyakori csere, alacsony kihasználtsági arány, megnövekedett hulladék, nagy filcveszteség; a vonalak közötti filmvastagság nehezen érhető el; könnyen előfordulhat film excentricitás; a sebesség korlátozott. A huzal és a filc közötti relatív mozgás okozta súrlódás miatt, ha a huzal sebessége túl nagy, hő keletkezik, megváltozik a festék viszkozitása, sőt a filc is megéghet; a nem megfelelő használat a filcet a kemencébe juttatja, és tüzet és balesetet okozhat; a zománcozott huzal filmjében filchuzalok találhatók, ami káros hatással van a magas hőmérsékletnek ellenálló zománcozott huzalra; nagy viszkozitású festék nem használható, ami növeli a költségeket.

3. Festési menet
A festési menetek számát befolyásolja a szilárdanyag-tartalom, a viszkozitás, a felületi feszültség, az érintkezési szög, a száradási sebesség, a festési módszer és a bevonat vastagsága. Az általános zománcozott huzalfestéket többször kell bevonni és sütni, hogy az oldószer teljesen elpárologjon, a gyanta reakciója befejeződjön, és egy jó film képződjön.
Festési sebesség Festék szilárdanyag-tartalom Felületi feszültség Festék viszkozitás Festési módszer
Gyors és lassú, nagy és kis méretű, vastag és vékony, nagy és kis filcű forma
Hányszor kell festeni
Az első réteg a kulcs. Ha túl vékony, a fólia bizonyos mértékű légáteresztő képességet biztosít, a rézvezető oxidálódik, végül a zománcozott vezeték felülete megreped. Ha túl vastag, a térhálósodási reakció nem lesz megfelelő, a fólia tapadása csökken, és a festék a szakadás után a hegyénél összezsugorodik.
Az utolsó bevonat vékonyabb, ami előnyös a zománcozott huzal karcállósága szempontjából.
A finom specifikációjú gyártósorok gyártása során a festési menetek száma közvetlenül befolyásolja a megjelenést és a tűlyukak teljesítményét.

sütés
Miután a huzalt befestették, bekerül a sütőbe. Először a festékben lévő oldószer elpárolog, majd megszilárdul, és egy festékfilm réteget képez. Ezután befestik és kisütik. A sütési folyamatot többször megismételve fejezik be.
1. A sütő hőmérsékletének eloszlása
A kemence hőmérséklet-eloszlása ​​nagy hatással van a zománcozott huzal sütésére. A kemence hőmérséklet-eloszlására vonatkozóan két követelménynek kell megfelelni: a hosszirányú hőmérsékletnek és a keresztirányú hőmérsékletnek. A hosszirányú hőmérsékleti követelmény görbe vonalú, azaz alacsonytól magasig, majd magastól alacsonyig terjed. A keresztirányú hőmérsékletnek lineárisnak kell lennie. A keresztirányú hőmérséklet egyenletessége a berendezés fűtésétől, hőmegőrzésétől és forró gáz konvekciójától függ.
A zománcozási folyamat megköveteli, hogy a zománcozó kemence megfeleljen a következő követelményeknek:
a) Pontos hőmérséklet-szabályozás, ± 5 ℃
b) A kemence hőmérsékleti görbéje állítható, és a kikeményedési zóna maximális hőmérséklete elérheti az 550 ℃-ot.
c) A keresztirányú hőmérséklet-különbség nem haladhatja meg az 5 ℃-ot.
A kemencében háromféle hőmérséklet létezik: a hőforrás hőmérséklete, a levegő hőmérséklete és a vezető hőmérséklete. A kemence hőmérsékletét hagyományosan a levegőbe helyezett hőelemmel mérik, és a hőmérséklet általában közel van a kemencében lévő gáz hőmérsékletéhez. T-forrás > t-gáz > T-festék > t-vezeték (a T-festék a kemencében lévő festék fizikai és kémiai változásainak hőmérséklete). Általában a T-festék körülbelül 100 ℃-kal alacsonyabb, mint a t-gáz.
A kemence hosszirányban párologtatási és megszilárdítási zónára van osztva. A párologtatási területen az oldószer párolgása, a kikeményedési területen pedig a kikeményedő film dominál.
2. Párolgás
Miután a szigetelőfestéket felvitték a vezetőre, a sütés során az oldószer és a hígítószer elpárolog. A folyadék gázzá alakulásának két formája létezik: párolgás és forrás. A folyadék felületén lévő molekulák levegőbe jutását párolgásnak nevezzük, amely bármilyen hőmérsékleten végbemehet. A hőmérséklet és a sűrűség hatására a magas hőmérséklet és az alacsony sűrűség felgyorsíthatja a párolgást. Amikor a sűrűség elér egy bizonyos értéket, a folyadék már nem párolog el, és telítetté válik. A folyadékban lévő molekulák gázzá alakulnak, buborékokat képeznek, és a folyadék felszínére emelkednek. A buborékok kipukkadnak, és gőzt bocsátanak ki. Azt a jelenséget, hogy a folyadék belsejében és felszínén lévő molekulák egyszerre párolognak el, forrásnak nevezzük.
A zománcozott huzal filmrétegének simának kell lennie. Az oldószer elpárologtatását bepárlás útján kell végezni. A forralás szigorúan tilos, különben buborékok és szőrös részecskék jelennek meg a zománcozott huzal felületén. Az oldószer elpárolgásával a folyékony festékben a szigetelőfesték egyre vastagabb lesz, és az oldószernek a folyékony festékben lévő felületre jutásának ideje hosszabb lesz, különösen vastag zománcozott huzal esetén. A folyékony festék vastagsága miatt a párolgási időnek hosszabbnak kell lennie, hogy elkerüljük a belső oldószer elpárolgását és sima filmréteget kapjunk.
A párolgási zóna hőmérséklete az oldat forráspontjától függ. Ha a forráspont alacsony, a párolgási zóna hőmérséklete is alacsonyabb lesz. A huzal felületén lévő festék hőmérséklete azonban átkerül a kemence hőmérsékletéből, plusz az oldat párolgásából származó hő elnyelése, a huzal hőelnyelése, így a huzal felületén lévő festék hőmérséklete sokkal alacsonyabb, mint a kemence hőmérséklete.
Bár a finomszemcsés zománcok kiégetése során van párolgási szakasz, az oldószer nagyon rövid idő alatt elpárolog a huzalon lévő vékony bevonat miatt, így a párolgási zóna hőmérséklete magasabb lehet. Ha a filmnek alacsonyabb hőmérsékletre van szüksége a kikeményedés során, például poliuretán zománcozott huzalnál, a párolgási zóna hőmérséklete magasabb, mint a kikeményedési zónáé. Ha a párolgási zóna hőmérséklete alacsony, a zománcozott huzal felületén zsugorodó szőrök képződnek, néha hullámosak vagy ragacsosak, néha homorúak. Ez azért van, mert a huzal festése után egyenletes festékréteg alakul ki a huzalon. Ha a filmet nem sütik ki gyorsan, a festék a felületi feszültség és a festék nedvesítési szöge miatt zsugorodik. Ha a párolgási terület hőmérséklete alacsony, a festék hőmérséklete alacsony, az oldószer párolgási ideje hosszú, a festék mozgékonysága az oldószer párolgásában kicsi, és a szintezés gyenge. Amikor a párolgási terület hőmérséklete magas, a festék hőmérséklete magas, és az oldószer párolgási ideje hosszú. A párolgási idő rövid, a folyékony festék mozgása az oldószer párolgásában nagy, a szintezés jó, és a zománcozott huzal felülete sima.
Ha a párolgási zóna hőmérséklete túl magas, a külső rétegben lévő oldószer gyorsan elpárolog, amint a bevonatos huzal belép a sütőbe, ami gyorsan „kocsonyás” állapotot eredményez, megakadályozva a belső réteg oldószerének kifelé irányuló vándorlását. Ennek eredményeként a belső rétegben lévő nagyszámú oldószer a huzallal együtt a magas hőmérsékletű zónába lépve elpárolog vagy felforr, ami tönkreteszi a felületi festékfilm folytonosságát, és tűszúrásos lyukakat, buborékokat és egyéb minőségi problémákat okozhat.

3. kikeményedés
A huzal párolgás után belép a kikeményedési területre. A kikeményedési területen a fő reakció a festék kémiai reakciója, azaz a festékalap térhálósodása és kikeményedése. Például a poliészter festék egyfajta festékfilm, amely lineáris szerkezettel térhálósítva hálószerkezetet képez a fa-észterek között. A kikeményedési reakció nagyon fontos, közvetlenül összefügg a bevonóvonal teljesítményével. Ha a kikeményedés nem elegendő, az befolyásolhatja a bevonóhuzal rugalmasságát, oldószerállóságát, karcállóságát és lágyulási bomlását. Előfordul, hogy bár az összes teljesítmény jó volt abban az időben, a film stabilitása gyenge volt, és egy bizonyos tárolási idő után a teljesítményadatok csökkentek, sőt minősíthetetlenek is voltak. Ha a kikeményedés túl magas, a film rideggé válik, a rugalmasság és a hősokk csökken. A legtöbb zománcozott huzalt a festékfilm színe alapján lehet meghatározni, de mivel a bevonóvonalat sokszor sütik, nem lehet csak a megjelenés alapján megítélni. Ha a belső kikeményedés nem elegendő, és a külső kikeményedés nagyon megfelelő, a bevonóvonal színe nagyon jó, de a hámlási tulajdonság nagyon rossz. A hőöregedési vizsgálat a bevonat hüvelyének repedéséhez vagy nagyfokú hámlásához vezethet. Ezzel szemben, ha a belső kikeményedés jó, de a külső kikeményedés nem elegendő, a bevonatvonal színe is jó, de a karcállóság nagyon gyenge.
Ezzel szemben, ha a belső kikeményedés jó, de a külső kikeményedés nem elegendő, a bevonatvonal színe is jó, de a karcállóság nagyon gyenge.
A huzal párolgás után belép a kikeményedési területre. A kikeményedési területen a fő reakció a festék kémiai reakciója, azaz a festékalap térhálósodása és kikeményedése. Például a poliészter festék egyfajta festékfilm, amely a fa észter lineáris szerkezettel való térhálósításával hálószerkezetet képez. A kikeményedési reakció nagyon fontos, közvetlenül összefügg a bevonatoló vonal teljesítményével. Ha a kikeményedés nem elegendő, az befolyásolhatja a bevonatoló huzal rugalmasságát, oldószerállóságát, karcállóságát és lágyulási bomlását.
Ha a kikeményedés nem elegendő, az befolyásolhatja a bevonóhuzal rugalmasságát, oldószerállóságát, karcállóságát és lágyulási bomlását. Előfordul, hogy bár az összes teljesítmény jó volt abban az időben, a film stabilitása gyenge volt, és egy bizonyos tárolási idő után a teljesítményadatok csökkentek, akár minősíthetetlenek is. Ha a kikeményedés túl magas, a film törékennyé válik, a rugalmasság és a hősokk csökken. A zománcozott huzalok többségét a festékfilm színe alapján lehet meghatározni, de mivel a bevonatvonalat sokszor sütik, nem lehet teljes mértékben megítélni csak a megjelenés alapján. Ha a belső kikeményedés nem elegendő, és a külső kikeményedés nagyon megfelelő, a bevonatvonal színe nagyon jó, de a hámlási tulajdonság nagyon rossz. A hőöregedési vizsgálat a bevonat hüvelyének repedéséhez vagy nagymértékű hámlásához vezethet. Ezzel szemben, ha a belső kikeményedés jó, de a külső kikeményedés nem elegendő, a bevonatvonal színe is jó, de a karcállóság nagyon rossz. A kikeményedési reakció során az oldószergáz sűrűsége vagy a gázban lévő páratartalom befolyásolja leginkább a filmképződést, ami csökkenti a bevonatvonal filmszilárdságát és befolyásolja a karcállóságot.
A zománcozott huzalok többségét a festékréteg színe alapján lehet meghatározni, de mivel a bevonatvonalat sokszor kiégetik, nem lehet kizárólag a megjelenés alapján megítélni. Ha a belső kikeményedés nem elegendő, és a külső kikeményedés nagyon megfelelő, a bevonatvonal színe nagyon jó, de a hámlási tulajdonság nagyon rossz. A termikus öregedési vizsgálat a bevonat hüvelyének leválásához vagy nagymértékű hámlásához vezethet. Ezzel szemben, ha a belső kikeményedés jó, de a külső kikeményedés nem elegendő, a bevonatvonal színe is jó, de a karcállóság nagyon rossz. A kikeményedési reakció során az oldószergáz sűrűsége vagy a gáz páratartalma befolyásolja leginkább a filmképződést, ami csökkenti a bevonatvonal filmszilárdságát és befolyásolja a karcállóságot.

4. Hulladékkezelés
A zománcozott huzal sütési folyamata során az oldószergőzt és a repedezett kis molekulatömegű anyagokat időben el kell távolítani a kemencéből. Az oldószergőz sűrűsége és a gáz páratartalma befolyásolja a párolgást és a kikeményedést a sütési folyamat során, az kis molekulatömegű anyagok pedig a festékfilm simaságát és fényességét. Ezenkívül az oldószergőz koncentrációja összefügg a biztonsággal, ezért a hulladékkezelés nagyon fontos a termékminőség, a biztonságos gyártás és a hőfogyasztás szempontjából.
A termékminőség és a gyártás biztonsága érdekében a hulladékkibocsátás mennyiségének nagyobbnak kell lennie, de ugyanakkor nagy mennyiségű hőt is el kell távolítani, ezért a hulladékkibocsátásnak megfelelőnek kell lennie. A katalitikus égésű forrólevegős kemence hulladékkibocsátása általában a forró levegő mennyiségének 20-30%-a. A hulladék mennyisége az alkalmazott oldószer mennyiségétől, a levegő páratartalmától és a kemence hőmérsékletétől függ. 1 kg oldószer felhasználásával körülbelül 40-50 m3 hulladék (szobahőmérsékletre átszámítva) keletkezik. A hulladék mennyiségét a kemence hőmérsékletének fűtési állapota, a zománcozott huzal karcállósága és a zománcozott huzal fényessége alapján is meg lehet ítélni. Ha a kemence hőmérséklete hosszú ideig zárva van, de a hőmérsékletjelző érték még mindig nagyon magas, az azt jelenti, hogy a katalitikus égés során keletkező hő megegyezik vagy nagyobb, mint a kemencében történő szárítás során felhasznált hő, és a kemencében történő szárítás magas hőmérsékleten kontrollálhatatlanná válik, ezért a hulladékkibocsátást megfelelően növelni kell. Ha a kemence hőmérséklete hosszú ideig melegszik, de a hőmérsékletjelző nem magas, az azt jelenti, hogy a hőfogyasztás túl nagy, és valószínűleg túl sok hulladék keletkezik. Az ellenőrzés után a hulladék mennyiségét megfelelően csökkenteni kell. Ha a zománcozott huzal karcállósága gyenge, akkor a kemencében lévő gáz páratartalma túl magas lehet, különösen nyáron, nedves időben, a levegő páratartalma nagyon magas, és az oldószergőz katalitikus égése után keletkező nedvesség növeli a kemencében lévő gáz páratartalmát. Ilyenkor a hulladékkibocsátást növelni kell. A kemencében lévő gáz harmatpontja nem haladja meg a 25 ℃-ot. Ha a zománcozott huzal fényessége gyenge és nem fényes, az is előfordulhat, hogy a hulladék mennyisége kicsi, mivel a repedezett, kis molekulatömegű anyagok nem ürülnek ki, és a festékréteg felületéhez tapadnak, ami a festékréteg elszíneződéséhez vezet.
A füstölés gyakori káros jelenség a vízszintes zománcozó kemencékben. A szellőzés elmélete szerint a gáz mindig a nagynyomású ponttól az alacsony nyomású pontig áramlik. Miután a kemencében lévő gáz felmelegszik, a térfogata gyorsan kitágul, és a nyomás megemelkedik. Amikor a kemencében pozitív nyomás jelenik meg, a kemence szája füstölni kezd. A kipufogógáz térfogatának növelése vagy a levegőellátás mennyiségének csökkentése a negatív nyomású terület helyreállításához. Ha csak a kemence szájának egyik vége füstöl, az azért van, mert a levegőellátás térfogata ezen a végén túl nagy, és a helyi légnyomás magasabb, mint a légköri nyomás, így a kiegészítő levegő nem tud bejutni a kemencébe a kemence száján keresztül, csökkentve a levegőellátás térfogatát, és megszüntetve a helyi pozitív nyomást.

hűtés
A sütőből származó zománcozott huzal hőmérséklete nagyon magas, a fólia nagyon puha és a szilárdsága nagyon kicsi. Ha nem hűtik le időben, a fólia a vezetőkerék után megsérül, ami befolyásolja a zománcozott huzal minőségét. Ha a vonal sebessége viszonylag alacsony, amíg van egy bizonyos hosszúságú hűtési szakasz, a zománcozott huzal természetes módon hűlhet. Ha a vonal sebessége magas, a természetes hűtés nem tudja kielégíteni a követelményeket, ezért kényszeríteni kell a hűtést, különben a vonal sebessége nem javítható.
A kényszerített levegőhűtést széles körben alkalmazzák. A légcsatornán és a hűtőn keresztül ventilátort használnak a vezeték hűtésére. Fontos megjegyezni, hogy a levegőforrást tisztítás után kell használni, hogy elkerüljük a szennyeződések és por felfújását a zománcozott huzal felületére, és a festékrétegre való tapadását, ami felületi problémákat okozhat.
Bár a vízhűtés hatása nagyon jó, befolyásolja a zománcozott huzal minőségét, a fólia vizet tartalmaz, csökkenti a fólia karcállóságát és oldószerállóságát, ezért nem alkalmas használatra.
kenés
A zománcozott huzal kenése nagyban befolyásolja a feltekeredés szorosságát. A zománcozott huzalhoz használt kenőanyagnak simává kell tennie a zománcozott huzal felületét anélkül, hogy károsítaná a huzalt, és befolyásolná a feltekercselő orsó szilárdságát és a felhasználó használatát. Az olajmennyiség ideális ahhoz, hogy a zománcozott huzal kézzel tapinthatóan sima legyen, de a kézen nem látható olajnyomok. Mennyiségileg 1 m2 zománcozott huzal bevonható 1 g kenőolajjal.
Az általános kenési módszerek közé tartozik a filcolajozás, a marhabőr olajozása és a hengerolajozás. A gyártás során különböző kenési módszereket és kenőanyagokat választanak ki, hogy megfeleljenek a zománcozott huzal tekercselési folyamat során felmerülő eltérő követelményeknek.

Vedd fel
A huzal fogadásának és elrendezésének célja, hogy a zománcozott huzalt folyamatosan, szorosan és egyenletesen tekerje fel az orsóra. Szükséges, hogy a fogadó mechanizmus simán, kis zajjal, megfelelő feszültséggel és szabályos elrendezéssel működjön. A zománcozott huzal minőségi problémái közül a huzal rossz fogadása és elrendezése miatti visszafolyás aránya nagyon nagy, ami főként a fogadóvezeték nagy feszültségében, a huzal átmérőjének megnyúlásában vagy a huzaltárcsa repedésében nyilvánul meg; a fogadóvezeték kicsi feszültsége, a tekercsen lévő laza vezeték a vezeték rendezetlenségét okozza, az egyenetlen elrendezés pedig a vezeték rendezetlenségét okozza. Bár ezeknek a problémáknak a nagy részét a nem megfelelő működés okozza, a szükséges intézkedésekre is szükség van a kezelők kényelme érdekében a folyamat során.
A felvevővezeték feszessége nagyon fontos, amelyet főként a kezelő keze szabályoz. A tapasztalatok alapján néhány adat a következő: az 1,0 mm-es durva vonal a nem húzófeszültség körülbelül 10%-a, a középső vonal a nem húzófeszültség körülbelül 15%-a, a vékony vonal a nem húzófeszültség körülbelül 20%-a, a mikrovezeték pedig a nem húzófeszültség körülbelül 25%-a.
Nagyon fontos a vonalsebesség és a vételi sebesség arányának ésszerű meghatározása. A vonalelrendezés vonalai közötti kis távolság könnyen egyenetlen vonalat okozhat a tekercsen. A vonaltávolság túl kicsi. Zárt vonal esetén a hátsó vonalak több vonalkört alkotva nyomódnak az elülső vonalakra, elérve egy bizonyos magasságot, majd hirtelen összeomlanak, így a hátsó vonalkör az előző vonalkör alá nyomódik. Használat közben a vonal megszakad, és a használatot befolyásolja. Túl nagy vonaltávolság esetén az első és a második vonal kereszt alakban helyezkedik el, a tekercsen lévő zománcozott huzal közötti rés nagy, a huzaltálca kapacitása csökken, és a bevonatvonal rendezetlenül néz ki. Általában a kis maggal rendelkező huzaltálcák esetében a vonalak közötti középtávolságnak a vonal átmérőjének háromszorosának kell lennie; nagyobb átmérőjű huzaltárcsák esetén a vonalak közötti középtávolságnak a vonal átmérőjének három-ötszörösének kell lennie. A lineáris sebességarány referenciaértéke 1:1,7-2.
Tapasztalati képlet t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
T-vezeték egyirányú mozgási ideje (perc) r – az orsó oldallapjának átmérője (mm)
Orsóhenger R átmérője (mm) l – orsónyílás távolsága (mm)
V-huzal sebessége (m/perc) d – zománcozott huzal külső átmérője (mm)

7. Működési mód
Bár a zománcozott huzal minősége nagymértékben függ az olyan alapanyagok minőségétől, mint a festék és a huzal, valamint a gépek és berendezések objektív helyzetétől, ha nem foglalkozunk komolyan olyan problémákkal, mint a sütés, a lágyítás, a sebesség és ezek működés közbeni kapcsolata, ha nem sajátítjuk el a működési technológiát, ha nem végzünk jó munkát az utasszállítás és a parkolási szervezés terén, ha nem végzünk jó munkát a folyamathigiénia terén, még akkor sem, ha az ügyfelek elégedetlenek. Bármilyen jó állapotban is legyen, nem tudunk kiváló minőségű zománcozott huzalt előállítani. Ezért a zománcozott huzal jó minőségű előállításának döntő tényezője a felelősségérzet.
1. A katalitikus égésű, forró levegős keringtetésű zománcozó gép beindítása előtt be kell kapcsolni a ventilátort, hogy a kemencében lévő levegő lassan keringjen. Melegítse elő a kemencét és a katalitikus zónát elektromos fűtéssel, hogy a katalitikus zóna hőmérséklete elérje a megadott katalizátorgyulladási hőmérsékletet.
2. „Háromszorgalom” és „háromszoros ellenőrzés” a termelési művelet során.
1) Óránként rendszeresen mérje meg a festékfilmet, és mérés előtt kalibrálja a mikrométer kártya nullpontját. A vonal mérésekor a mikrométer kártyának és a vonalnak azonos sebességgel kell haladnia, és a nagyobb vonalat két egymásra merőleges irányban kell mérni.
2) Gyakran ellenőrizze a vezetékek elrendezését, figyelje meg a vezetékek oda-vissza elrendezését és feszességét, és időben korrigálja azokat. Ellenőrizze, hogy megfelelő-e a kenőolaj.
3) Gyakran ellenőrizze a felületet, és figyelje meg, hogy a zománcozott huzalon vannak-e szemcsésedések, hámlás vagy egyéb káros jelenségek a bevonási folyamat során, derítse ki az okokat, és azonnal javítsa ki. A hibás termékek esetében időben távolítsa el a tengelyt.
4) Ellenőrizze a működést, ellenőrizze, hogy a futó alkatrészek normálisak-e, figyeljen a kiegyenlítő tengely szorosságára, és ügyeljen arra, hogy a gördülőfej, a huzaltörés és a huzalátmérő ne szűküljön le.
5) Ellenőrizze a hőmérsékletet, a sebességet és a viszkozitást a folyamatkövetelményeknek megfelelően.
6) Ellenőrizze, hogy a nyersanyagok megfelelnek-e a gyártási folyamat műszaki követelményeinek.
3. A zománcozott huzal gyártási művelete során figyelmet kell fordítani a robbanás és a tűz problémáira is. A tűzhelyzet a következő:
Az első az, hogy a teljes kemence teljesen kiég, amit gyakran a kemence keresztmetszetének túlzott gőzsűrűsége vagy hőmérséklete okoz; a második az, hogy több huzal is lángra kap a menetvágás során felvitt túlzott festékmennyiség miatt. A tűz megelőzése érdekében a technológiai kemence hőmérsékletét szigorúan ellenőrizni kell, és a kemence szellőztetésének simán kell működnie.
4. Parkolás utáni elrendezés
A parkolás utáni befejező munkálatok főként a kemence szájánál lévő régi ragasztó eltávolítására, a festéktartály és a vezetőkerék tisztítására, valamint a zománcozó és a környező környezet környezetvédelmi okainak megőrzésére vonatkoznak. A festéktartály tisztán tartása érdekében, ha nem indul el azonnal, takarja le a festéktartályt papírral, hogy elkerülje a szennyeződések bejutását.

Specifikációs mérés
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal mérése valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t. A zománcozott huzal specifikációjának (átmérőjének) meghatározására közvetlen mérési módszerek és közvetett mérési módszerek léteznek.
A zománcozott huzal specifikációjára (átmérőjére) közvetlen mérési módszer és közvetett mérési módszer létezik.
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal mértékegysége valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
.
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm).
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal mértékegysége valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
.
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal mértékegysége valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
A zománcozott huzal mérése valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
A zománcozott huzal specifikációjának mérése valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm).
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal mértékegysége valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t.
A zománcozott huzal specifikációjának (átmérőjének) meghatározására közvetlen és közvetett mérési módszerek léteznek.
A zománcozott huzal specifikációjának mérése valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t. A zománcozott huzal specifikációjára (átmérőjére) közvetlen mérési módszerek és közvetett mérési módszerek léteznek. Közvetlen mérés A közvetlen mérési módszer a csupasz rézhuzal átmérőjének közvetlen mérése. A zománcozott huzalt először elégetni kell, és a tűz módszerét kell alkalmazni. Az elektromos szerszámok soros gerjesztésű motorjának rotorjában használt zománcozott huzal átmérője nagyon kicsi, ezért tűz használatakor rövid időn belül többször is el kell égetni, különben kiéghet és befolyásolhatja a hatékonyságot.
A közvetlen mérési módszer a csupasz rézhuzal átmérőjének közvetlen mérése. A zománcozott huzalt először elégetik, majd tűzzel hevítik.
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm).
A zománcozott huzal egyfajta kábel. A zománcozott huzal specifikációját a csupasz rézhuzal átmérője fejezi ki (mértékegység: mm). A zománcozott huzal specifikációjának mérése valójában a csupasz rézhuzal átmérőjének mérése. Általában mikrométeres mérésre használják, és a mikrométer pontossága elérheti a 0-t. A zománcozott huzal specifikációjának (átmérőjének) meghatározására közvetlen és közvetett mérési módszerek léteznek. Közvetlen mérés A közvetlen mérési módszer a csupasz rézhuzal átmérőjének közvetlen mérése. A zománcozott huzalt először meg kell égetni, és a tűz módszerét kell alkalmazni. Az elektromos szerszámok soros gerjesztésű motorjának rotorjában használt zománcozott huzal átmérője nagyon kicsi, ezért tűz használatakor rövid idő alatt többször is el kell égetni, különben kiéghet és befolyásolhatja a hatékonyságot. Az elégetés után törölje le az égett festéket egy ruhával, majd mérje meg a csupasz rézhuzal átmérőjét mikrométerrel. A csupasz rézhuzal átmérője a zománcozott huzal specifikációja. A zománcozott huzal elégetéséhez alkohollámpa vagy gyertya használható. Közvetett mérés
Közvetett mérés A közvetett mérési módszer a zománcozott rézhuzal külső átmérőjének (beleértve a zománcozott héjat is) mérése, majd a zománcozott rézhuzal külső átmérőjének (beleértve a zománcozott héjat is) adatainak meghatározása. A módszer nem használ tüzet a zománcozott huzal elégetéséhez, és nagy hatékonyságú. Ha ismeri a zománcozott rézhuzal konkrét modelljét, pontosabb a zománcozott huzal specifikációjának (átmérőjének) ellenőrzése. [tapasztalat] Bármelyik módszert is alkalmazzák, a különböző gyökerek vagy részek számát háromszor kell megmérni a mérés pontosságának biztosítása érdekében.